فولاد ابدیده چیست؟ فولاد آبدیده، فروشگاه فولاد، فولاد ابزار، قیمت فولاد، انواع فولاد

فولاد ابدیده چیست
فولاد های آبدیده و بررسی دما و زمان بازگشت بر سختی و ریز ساختار آن ها .

فروشگاه فولاد آسمان

به علت تنش های داخلی ایجاد شده در ضمن سریع سرد شدن ، تقریبا تمامی قطعات سخت شده نسبتا ترد و شكننده اند . از این رو به ندرت فولاد ها پس از سریع سرد شدن و در شرایط سخت (مارتنزیت ) شده استفاده می شوند ، مگر در موارد استثنایی نظیر هنگامی كه به سختی فوق العاده زیادی نیاز با شد و یا در رابطه با فولاد های كم كربن . معمولا فولاد پس از سرد شدن و قبل از استفاده باید بازگشت شود. بازگشت عبارت است از حرارت دادن فولاد سخت شده تا دمایی زیر دمای Ae1 ، نگه داشتن برای مدت زمان مشخص و سپس سرد كردن آهسته تا دمای اتاق . دما و زمان حرارت دادن به تركیب شیمیایی فولاد ، ابعاد قطعه و خواص مكانیكی مورد نظر بستگی دارد . در اثر باز پخت تنش های داخلی كاهش یافته و یا حذف می شوند و بنابراین استحكام ضربه ای افزایش می یابد (شكنندگی كم می شود) . در عوض سختی و استحکام قطعه سخت شده تا حدودی كاهش خواهد یافت . تغییرات میكرو ساختار ساختار یك فولاد سریع سرد (مارتنزیت) شده ، ناپایدار است . دلایل ناپایداری عبارتند از : وجود كربن به صورت فوق اشباع در شبكه بلوری مارتنزیت ، انرژی تنشی ناشی از وجود نابجایی ها و دوقلو های بسیار زیاد در ساختار بلوری صفحات مارتنزیتی ، انرژی سطحی ناشی از فصل مشترك های بسیار زیاد بین صفحات مارتنزیتی و بالاخره وجود آستنیت باقیمانده كه حتی در فولاد های كم كربن نیز اجتناب ناپذیر است . هنگامی كه یك فولاد مارتنزیت شده به منظور بازگشت دادن حرارت داده می شود ، هر كدام از پارامتر های فوق نقش نیروی محركه ای را برای تغییر ساختار در مراحل مختلف بازی می كند ، كه عبارتند از : كربن فوق اشباع در شبكه مارتنزیت نیروی محركه جهت تشكیل كاربید . انرژی تنشی نیروی محركه برای بازیابی .انرژی فصل مشترك نیروی محركه برای رشد دانه ها و یا افزایش پیوستگی و وسعت زمینه فریتی و بالاخره آستنیت باقیمانده نیروی محركه برای تشكیل مخلوط فریت و سمنتیت در ضمن بازگشت . بررسیهای سیستماتیك كه به كمك پراش پرتو ایكس برروی میكروساختار فولاد های سریع سرد و بازگشت شده انجام شده است ، سه مرحله كاملا مشخص و مجزا از یكدیگر را در رابطه با تغییر میكروساختار مارتنزیت در ضمن بازگشت نشان می دهد . این سه مرحله عبارتند از : مرحله اول : تشكیل كاربید های انتقالی نظیر كاربید اپسیلن و یا كاربید اتا و در نتیجه كاهش درصد كربن زمینه مارتنزیتی تا حدود 25/0 درصد . مرحله دوم : تبدیل آستنیت باقیمانده به فریت و سمنتیت . مرحله سوم : جایگزین شدن كاربید های انتقالی ومارتنزیت كم كربن توسط فریت و سمنتیت . در این جا تذكر این نكته ضروری است كه به جز موارد اشاره شده در مراحل سه گانه فوق تغییرات ساختاری دیگری نیز در ضمن بازگشت فولاد های سریع سرد شده گزارش شده است .از آن جمله تشكیل كاربید های آلیاژی و ایجاد سختی ثانویه است ، كه می توان آن را مرحله چهارم بازگشت نامید .مطالعات و گزارشات دیگری در همین رابطه نشان است كه در ضمن سریع سرد شده یا نگه داشتن فولاد سریع سرد شده در دمای اتاق احتمال رسوب اتمهای كربن بر روی نابجاییها و محل های پر انرژی دیگر نظیر فصل مشترك های بین صفحات مارتنزیتی وجود دارد . تحت شرایط فوق رسوب و تجمع اتمهای كربن می تواند تشكیل كاربید را به دنبال داشته باشد . در حقیقت در چنین شرایطی مرحله اول بازگشت در ضمن سریع سرد شدن یا نگه داشتن در دمای اتاق انجام می شود . به این ترتیب ملاحظه می شود كه تغییرات ساختار یك فولاد سریع سرد شده را در ضمن بازگشت به بیشتر از سه مرحله می توان تقسیم كرد . با این حال نظر به اهمیت موضوع و سهولت مطالعه رفتار فولاد های بازگشت شده ، ‌‌‌‌اثرات باز گشت بر روی تغییرات میكرو ساختار در چهارچوب مراحل اول ، دوم و سوم بررسی می شود . تغییرات خواص مكانیكی مارتنزیت كه میكرو ساختار مورد نظر در عملیات سریع سرد كردن سریع فولاد هاست ، كاملا سخت ودر عین حال بسیار ترد و شكننده است . برخی پارامتر ها كه منجر به ترد و شكننده شدن مارتنزیت می شوند عبارت اند از : – خارج شدن شبكه بلوری فولاد از شكل طبیعی خود در اثر محبوس شدن كربن اضافی در فضای هشت وجهی . – رسوب اتم های ناخالصی در مرز دانه آستنیت اولیه . – تشكیل كاربید در ضمن سرد شدن . – تنش های حاصل از سریع سرد شدن . هدف اصلی از عملیات حرارتی بازگشت كاهش تردی و شكنندگی و یا به بیان دیگر افزایش چقرمگی و مقاومت فولاد در برابر ضربه است . از آن جایی كه در عملیات باز گشت هر دمایی در گستره دمای اتاق تا دمای Ae1 را می توان استفاده كرد ، بنا براین میكرو ساختار و در نتیجه خواص مكانیكی كاملا متنوعی از مارتنزیت تا سمنتیت كروی در زمینه فریت را می توان بدست آورد . عملا دما و زمان بازگشت با توجه به خواص مكانیكی یعنی میزان سختی ، استحكام و چقرمگی كه در عمل لارم است انتخاب می شود . دمای مناسب برای بازگشت فولاد های كربنی ساده و كم آلیاژ را می توان با توجه به تركیب شیمیایی آن ها و سختی نهایی مورد نظر به طور تقریب مشخص كرد . این روش بر اساس فرمول ارائه شده توسط گرون وجف است كه فرض می كند فولاد پس از سریع سرد شدن عمدتاًساخاتر مارتنزیتی داشته باشد . فرمول ارائه شده به صورت زیر است : ( T = 30 ( Hc – Ha در این فرمول : T : دمای بازگشت بر حسب فارنهایت ، Hc : سختی محاسبه شده از تركیب شیمیایی ، Ha : سختی مورد نظر پس از بازگشت است . اگر دمای باز گشت به سانتیگراد تبدیل شود فرمول فوق به صورت زیر در می آید : T = 16.67 ( Hc – Ha ) – 17.8 ارتباط دما وزمان بازگشت در عملیات بازگشت هنگامی كه به زمان باز گشت اشاره ای نشود منظور زمان یك ساعت است . برای حصول سختی مورد نظر می توان زمان بازگشت را تغییر داد . به شرط اینكه دمای بازگشت تغییر داده شود . رابطه دما وزمان بازگشت توسط پارامتر بازگشت مشخص می شود { T(C+log t ) } در این رابطه T دمای بازگشت بر حسب درجه كلوین و t زمان بازگشت بر حسب ساعت و C ثابت بازپخت است . لازم به اشاره است كه C تابع درصد كربن فولاد بوده و عناصر آلیاژی بر روی آن اثر قابل ملاحظه ای ندارند . مقدار C را تقریباً برابر با 18 پیشنهاد داده اند .
فروشگاه فولاد آسمان

فروشگاه فولاد آسمان ارائه دهنده انواع فولاد های آلیاژی، میکرو آلیاژی، سوپر آلیاژی در ابعاد و اشکال مختلف مطابق با استانداردهای بین المللی

 

همراه : 09121859720

ایمیل : kabiri.nima@gmail.com

www.steely.ir

آشنايي با كتاب كليد فولاد و نحوه استفاده از نرم افزار آن، کلید فولاد، قیمت فولاد، فروشگاه فولاد، فولاد آسمان، فولاد گرمکار، فولاد سردکار، steel key , steel number , how to use steel key

آشنايي با كتاب كليد فولاد و نحوه استفاده از نرم افزار آن

1.

– فصل اول

1-1- گروه 1 : فولادهایی هستند که خواص سطحی آنها مهم می باشد.

 حداکثر کربن موجود در این فولادها 0.3 درصد می باشد  که با روشهای مختلف کربوره دهی، در حالی که از تافنس مغزی خوبی برخوردارند سطحشان سخت می شود. اين فولادها علاوه بر كربن عناصري نظير منگنز، كروم، نيكل و سيليسيوم نيز دارند.

مزایای فولادهای کربوره شده:

سختی سطحی بالا همراه با تافنس مغزی خوب

افزایش مقاومت به خستگی

نکته: یکی از راههای جلوگیری از خستگی ایجاد تنش فشاری بر روی سطح می باشد که یا از طریق شات پلاست و یا از طریق کربوریزاسیون انجام می شود. در کربوره کردن در اثر انحلال تعداد زیادی اتم کربن، این اتمهای کوچک با فشار بین فضاهای خالی بین اتمها رفته و تنش فشاری به وجود می آورند و باعث تقویت مقاومت به خستگی می شوند.

نکته: این گروه معمولا کم کربن هستند.

مهمترین فولادهای این گروه:

1.1121  یا CK10

1.1141 یا CK15

1.7131 برای چرخ دنده های بزرک با سایز بزرگ استفاده می شود.( EC80 بوهلر)

دامنه کاربرد: چرخ دنده ها،میل مرغک ها، پین ها ، سنبه ها، بوش ها،اهرمها و تمامی اجزا تحت سایش

1-2- گروه 1a : فولادهای نیتروره

 در این فرایند نیتروژن با عناصر ( Al,Ti,Mo,V ) واکنش داده و نیترید به وجود می آورد و نیترید حاصله فوق العاده سختی سطح را بالا می برد.

اولین حسن: شکل و مورفولوژی نیتریدها ضریب اصطکاکی را به شدت پایین می آ ورد ( جایی که هم سایش داریم و هم اصطکاک ، مانند لوله های پرتابی (در لوله های توپ که هم برد موثر را افزایش داده و هم میزان گرم شدن لوله  را پایین می آورد.)

حسن دیگر: در ساخت قالبها اگر سطح قالب را کربوره کنیم تلرانس ابعادی زیادی به خاطر دمای کربوره کردن (925 درجه) به وجود می آید که این مشکل با نیتروره کردن از بین می رود.

آخرین حسن: فوق العاده سختی آن بالا می باشد.سختی TiN بین 1000 تا 1200 ویکرز می باشد.

نکته: تغییرات ابعادی در اینجا تقریبا صفر است و چون از فولاد با کربن متوسط استفاده می کنیم استحکام خوبی هم داریم.

نکته: به دلیل دمای پایین این پروسه ، سرعت نفوذ پایین و در نتیجه زمان پروسه طولانی (24 ساعت ) می باشد که از لحاظ اقتصادی کربوره مقرون به صرفه تر می باشد.

دامنه کاربرد: ریل آسانسورها و تمامی قطعات تحت سایش مانند میله های پیستون  و غیره

1-3- گروه 1b : فولاد خوش تراش

درحین عملیات تراشکاری اصطکاک ایجاد می شود و یک حجمی از این انرژی به حرارت تبدیل می شود، در این حالت سطح قطعه داغ شده و استحکامش کاهش می یابد و نیروی برشی اندکی باعث تغییر شکل پلاستیک شده و لایه های سطحی از قطعه جدا می گردند در این حالت نوک ابزار داغ شده و خواص سایشی آن پایین می آید. در سرعت های پایین می توان با کولانت های موجود سطح قطعه را سرد کرد ولی در ماشین هایCNC و با سرعت بالا (3000 تا 4000 دور) دیگر این خنک کننده ها قادر به سرد کردن سطح قطعه کار و همچنین ابزار براده برداری نیستند و در چنین مواردی باید از فولادهای خوش تراش که در سرعت های بالا هم دمایشان بالا نمیرود استفاده کرد. معمولا با کاهش طول براده ها حرارت از منطقه تراش از طریق این براده ها دور می شود. این کار توسط ایجاد آخال در ساختار و به هم زدن پیوستگی ساختار توسط ذرات mns انجام می پذیرد.

نکته: در اینجا مقدار گوگرد 10 برابر بیشتر از مقدار فولاد سازی می باشد. و باید در نظر داشت که با افزایش گوگرد میزان منگنز نیز باید افزایش یابد. در این فولاد میزان منگنز نباید زیر 1 درصد باشد.

نکته: عنصر سرب نیز به ترکیب جهت بهبود خواص ماشینکاری اضافه می گردد.

مهمترین فولادهای این گروه:

1.0718 و1.0721 و 1.0723 و 1.0726 و1.0727

فروشگاه فولاد آسمان

  2- فصل دوم

2-1- گروه2 : فولادهای حمال

  نکته: در فولادهای ساختمانی هر چه درصد کربن کمتر باشد ، فولاد جوشپذیرتر می باشد و لذا در حین سفارش می توان با کوچک کردن اندازه دانه به استحکام مورد نظر رسید و درصد کربن را در حین سفارش فیکس کرد.

CE= C+MN/6+(Ti,V,Cr,Mo,Nb)/5+Ni,Cu/15,B*1000

نکته: مهمترین عنصر آلیاژی در گروه دوم عنصر منگنز می باشد.که وظایف آن: 1- با حل شدن در شبکه  استحکام را بالا می برد.2- كاهش اندازه دانه 3- با گوگرد واکنش داده و MNS تولید می کند. 4- عمق سخت شدن را افزایش می دهد.

مهمترین فولادهای این گروه:

فولاد1.1157 فولادHEAVY DUTY یا وظیفه سنگین می باشد. استاد بولت ها ( پیچ های با قطر بیشتر از 1 اینچ) را از این جنس می سازند.

    (Ck35 )1.1181

 (Ck45) 1.1191

1.1121 که به آن CK 60 نیز می گویند کاربرد حمالی ندارد و مثلا برای ساخت خار یا قالب از آن استفاده می کنند.

1.6580 یا VCN 200 برای ساخت لوله های توپ و تانک استفاده می شود که استحکام بالا و تافنس خوب و جوشپذیری نسبتا خوب(170 درجه پری هیت) دارد.

1.6582 که به آن VCN 150  و یا آلیاژ BOZ می گویند.

1.7220 فولاد کروم مولی دار که معادل فولاد 41C آمریکا می باشد که تافنس خوبی دارد.

1.7225 یا VCL 140 خوش تافنس که به آن MO 40 نیز می گویند. معروفترین آلیاژ در کاربردهای سنگین.

نکته:  نقش کروم کاربیدزایی و در نتیجه افزایش استحکام و وظیفه مولیبدن تولید کاربید در دماهای بالا و رفتن در مرز و ریز کردن دانه و در نتیجه افزایش تافنس و استحکام می باشد.

1.8161دراین فولاد وانادیوم عین مولیبدن عمل می کند. به این فولاد، تسمه فولادی یا CrV ( کروم وانادیوم) نیزمی گویند. با این فولاد ابزار کارمانند انبردست، آچار چرخ،چاقو،قالب های فورج ضربه ای و… می سازند.

1.8159

نکته: این گروه معمولا کربن  متوسط هستند.

گروه 2a : فولادهای بلبرینگ و رولبرینگ

فولادهای این گروه عملیات حرارتی حجمی می شوند و سختی بالایی دارند .

مهمترین فولادهای این گروه:

معروفترین 1.3505 که معروفترین بلبرینگ در صنعت می باشد.

1.3549 و 1.3551 برای دماهای بالا استفاده می شود.

نکته: این گروه معمولا پرکربن و حدود 1 درصد کربن دارند.

نکته: معمولا این گروه به صورت میلگرد نرماله شده فروخته می شود و باید سخت گردد.

نکته: مبنای طراحی در این گروه سختی می باشد. در این گروه هیچ اثری از استحکام، تافنس و الانگیشن دیده نمی شود که این حالت موید مبنای طراحی بر اساس سختی در این گروه می باشد

دامنه کاربرد: یاتاقان ها ، بلبرینگ و رولبرینگ

استحکام نهایی

انرژی ضربه

کلاس

740 Mpa

35 ژول

Ck 35

790 Mpa

25 ژول

Ck 45

1200 Mpa

30 ژول

Mo 40

1300 Mpa

45 ژول

VCN

مثال:

نکته: در مثال بالا در دو فولاد اول با افزایش درصد کربن استحکام افزایش ولی تافنس کاهش پیدا کرد ولی در مورد فولاد 3و4 ضمن افزایش استحکام ، تافنس ضربه نیز افزایش پیدا کرده است. در فولاد 3 کروم و مولیبدن باعث افزایش تافنس و استحکام شده است و در فولاد شماره 4 کروم و مولیبدن و نیکل باعث این افزایش شده است.

3- فصل سوم :

 گروه 3 : فولادهای فنر

مهمترین مبنا در اینجا استحکام تسلیم می باشد که مهمترین عنصر افزایش دهنده استحکام کربن می باشد. از این فولادها به دلیل وجود کربن زیاد می توان به عنوان فولاد ابزار هم استفاده کرد.

1.1269 و1.1248 و 1.1274 فنر های ساده کربنی معروف و یک level بالاتر فنر های سیلیسیوم دار و یک level بالاتر فولادهای کروم وانادیوم دار می باشد.

دامنه کاربرد: واشرهای فنری، انواع فنرهای ضربه گیر تخت و مارپیچ

گروه 3a : فولادهای عملیات سطحی شونده

همان فولادهای گروه دوم هستند فقط فسفرشان کمتر می باشد.( تا 0.025 )

کربن این گروه متوسط می باشد و این گروه را به وسیله flame hardening سخت می کنند.  مثلا 1.1193 که تقریبا همان ck45  است با فسفر کمتر .

دامنه کاربرد: میل بادامک ها، میل لنگ ها، چرخ دنده ها و …

گروه 3b :

اصظلاحا به این فولادها Bright steel هم می گویند. این فولادها معمولا ساختارشان سمنتیت کروی می باشد. این گروه هیچ فرقی با گروه 2 ندارند. مثلا 1.1192 یا  CQ 45  که در ساخت پیچ و پرچ و میخ به کار می رود.

فروشگاه فولاد آسمان

4- فصل چهارم :

گروه 4: فولادهای مناسب برای دماهای پایین یا cryogenic یا برودتی

نکته: با افزایش دما استحکام کاهش ،اکسیداسیون افزایش و انعطاف پذیری و چقرمگی افزایش می یابد. و در دماهای پایین چقرمگی و تافنس به شدت کاهش می یابد.

نکته: به عنوان pressure vessel مثلا مخازن LPG به کار می روند. سیلندرگاز Co2 تا دمای منفی 80 درجه، سیلندرگازهای اکسیژن، هیدروژن، و آرگون از منفی 150 تا منفی 186 درجه وسیلندر گاز نیتروژن منفی 196 درجه وسیلندر گاز هلیوم منفی 269 درجه سانتی گراد را ساپورت می کنند. در این موارد سیلندر یا تانک حاوی این گازها می بایستی در دماهای مذکور تافنس خوبی داشته باشد.

نکته مهم:  در این گروه درصد کربن و فسفر و گوگرد باید خیلی کم باشد.

نکته: معمولا این فولادها با اضافه کردن عنصر منگنز تا دمای منفی 60 درجه وبا اضافه کردن عنصر  نیکل پایین تراز منفی 60 درجه را ساپورت می کنند.

معروفترین:

 1.1169 یا 20 mn6 که همان st52 می باشد که تا دمای منفی 50 درجه را تحمل می نماید.

1.5637 یا 10 Ni 14 معمولا تا منفی 120 درجه را ساپورت می کند.

1.5662 و 1.5663 یا x8 Ni 9 كه به فولاد نیکل 9 معروف است که تا دمای منفی 196 درجه را ساپورت می کند.

گروه 4a : فولادهای مخازن هیدروژن تحت فشار بالا ( محیط های H2S )

گروه 4b : فولادهای مقاوم در برابر خزش

 به فولادهای CREEP RESISTANCE هم معروف هستند. این خواص با ايجاد کاربیدهای دیر حل  Ti,Nb,V,Mo) ( تامين مي شود .

نکته: ازکروم برای جلوگیری از اکسیداسیون استفاده می کنند. پدیده اکسیداسیون انتخابی ابتدا اکسیژن با کروم که انرژی اکتیواسیون بیشتری دارد واکنش داده و مانع از اکسیداسیون بیشتر فولاد می شود. این فولادها به کروم مولی هم معروفند و کربنشان بیشتر از 0.2 درصد نیست.

سلسله کاربیدها: نیوبیوم و تنگستن و تیتانیوم و وانادیوم و مولیبدن و کروم و آهن و تا حدودی منگنز

5- فصل پنجم:

گروه 5 : فولادهای سازه ای ریزدانه

مثال: این فولادها استحکام بالایی دارند ولی نمی توان آنها را با فولادهای گروه 2 مقایسه کرد. استحکام بالا در اینجا یعنی در کلاس جوش پذیری استحکام بالایی دارند. این فولادها کمتر از 0.2 درصد کربن دارند. به فولادهای ریزدانه و یا میکروآلیاژی هم معروفند. مهمترین عنصر آلیاژی این گروه منگنز می باشد که به فولادهای کربن منگنزی هم معروفند. به جز منگنز عناصر آلومینیوم و نیتروژن به عنوان نیتریدزا و در نهایت ریزکننده استفاده می شود و از عناصر V,Mo,Nb,Ti به عنوان کاربیدزا و ریزکننده استفاده می شود. این فولادها برای اینکه جوش پذیری را از دست ندهند مجموع عناصر آلیاژیشان کمتر از 1 درصد می شود.عناصر Cu,Cr مقاومت به اکسیداسیون وatmospheric ressistance را بهبود می دهند.

نکته: StE به معنای فولاد ریزدانه می باشد. در بعضی مواقع پیشوند W یعنی فولاد دما بالا ( تا 250 درجه) و اگر پیشوند T بود به فولاد نیکل اضافه شده که در دمای پایین تافنس خوبی داردمی باشد.

گروه 5a : فولادهای مقاوم در برابر هوا

 در شرایط خیلی شرجی مانند بدنه آسیاب سیمان، پایه پل و غیره استفاده می شوند. این گروه مقداری مس دارند. این فولادها در ایران در شرکتهای فولاد مبارکه و ذوب آهن اصفهان تولید می شوند.

فروشگاه فولاد آسمان

 ۶– فصل ششم :

گروه6 :

تمام فولادهای استراکچری  و ساختمانی را در تمامی کشورها تطبیق داده است. در این گروه فقط آنالیز شیمیایی فولادها عنوان شده است و برای بدست آوردن خواص مکانیکی می بایست معادل آلمانی فولاد در دسترس باشد. قسمتی از این فصل ( از صفحه 237 الی 242) مقایسه بین المللی استانداردها به ترتیب شماره های متریال نامبر می باشد. ( از 1.0028 الی 1.8906 ) و در صفحه 243 مقایسه بین المللی استانداردها در مورد چدن می باشد.

7- فصل هفتم : 

گروه 7: فولادهای ابزار تراش

معمولا در مواردی که سایش شدید وجود ندارد مانند ابزارآلات با دور پایین، قیچی،گیوتین و ابزارهای نجاری از این گروه استفاده می شود.

نکته: این فولادها مشابه گروه 3 می باشند. درایران یافت می شوند و از گروه 3 می توان استفاده کرد.

گروه 7a : فولادهای ابزار تراش با سرعت بالا (High speed steel)

نکته: کلاس 7a یکی از سخت ترین و خوش تافنس ترین فولادها می باشند. این فولادها به شدت ریزدانه و کاربید دار هستند. در این فولادها کبالت استحکام دما بالا را زیاد می کند و کروم کاربیدزایی میکند. مولیبدن هم کاربیدزایی کرده و تافنس و سختی را بالا می برد. تنگستن یکی از ارکان اصلی این کد می باشد که فقط سختی را بالا می برد.

1.3355 یا  HS 18-0-1  که به آن HSS T1 می گویند که متداول و ارزان می باشد.

 1.3346 یا HS 2-9-1 که به آن M1 می گویند

1.3343  یا HS 6-5-2 که به آن M2  نیز می گویند.

بهترین: 1.3247 یا HS 2-9-1-8 که به آن M42 می گویند.

دامنه کاربرد: تیغه های فرز، انواع مته ها، قلاویزها ،برقوها، ابزار برش و تراش

فروشگاه فولاد آسمان

8- فصل هشتم:

گروه 8 : فولاد ابزاری سردکار

فولادهای مقاوم به سایش که دمای کاری آنها از 200 درجه بیشتر نیست. کربنشان از 0.4 تا 2 درصد و اصلی ترین عنصر کروم می باشد که وظیفه اش کاربیدزایی می باشد.

مهمترین فولادهای این گروه:

1.2080 یا X210Cr12 که به فولاد SPK نیز معروف می باشد.

1.2379 یا X153CrMoV12 تافنس آن از SPK بیشتر است و برای ساخت قالب ها استفاده می شود.

1.2083 و1.2210 ( میل نقره: درساخت قالبهای واشرزنی) و 1.2316 و1.2361

1.2510 که به آن O1 نیز می گویند.(OIL HARDENED )

1.2842 قالب های فورج ضربه ای بسیار خوش تافنس

دامنه کاربرد:  پانچ ها، غلطک های نورد، ابزارهای برشی،انواع قالب ها،اره های فلز بر و…

9- فصل نهم:

گروه 9 : فولادهای ابزار گرم کار

این ابزارها مقاومت به اکسیداسیون خوبی در دماهای بالا باید داشته باشند به همین دلیل مقادیری سیلیس و کروم به فولاد اضافه می شود. کربن به دلیل جلوگیری از دکربوره شدن مقدارش متوسط می باشد.

عناصر وانادیوم و مولیبدن شرایط کار گرم و سیلیسیوم مقاومت به اکسیداسیون را افزایش می دهند.

معروفترین: 1.2344 یا X40CrMoV5-1 که به نام فولاد H13 شناخته می شود.

فروشگاه فولاد آسمان

10- فصل دهم

گروه 10 : فولادهای ابزار کشورهای خارجی- تطبیق استانداردهای خارجی

صفحه 299 و 300 تطبیق بین المللی استانداردها به ترتیب شماره های متریال نامبر می باشد. ( از 1.1525 الی 1.3355 )

11- فصل یازدهم:

گروه 11 : فولادهای والو

 مقاومت در برابر سایش، خزش، اکسایش، و ضریب انبساط حرارتی کم ازجمله ویژگی های این گروه می باشد.

معروفترین: 1.4748

گروه 11a : تا دمای 1100 درجه مقاوم به خزش هستند.

دامنه کاربرد: قطعات توربین های گازی،پره ها،دیسک ها،مخازن تحت فشار و بویلرها

12- فصل دوازدهم :

گروه12 : فولادهای غیر مغناطیسی یا فولادهای نگیر

نکته: عناصر نیکل، منگنز، کربن و نیتروژن عناصر پایدارکننده آستنیت می باشند.

نکته: در این فولادها مقدار کربن را نمی توان افزایش داد چون با عناصر کاربیدزا واکنش داده و مقدار کربن محلول در آستنیت را کاهش می دهد.

گروه 12a : فولادهای نسوز

در دماهای بالای 900 درجه به جزعنصر کروم از عنصرنیکل به عنوان فلکسیبل کننده لایه اکسیدی استفاده می شود.

مهمترین:

1.4841 معادل 310  آمریکایی که به فولاد نسوز هم معروف است. این فولاد پرآلیاژترین فولاد می باشد.

گروه 12b :  آلیاژهای المنت برقی

خواص مورد نیاز: اکسید نشوند، ضریب انبساط حرارتی خیلی کمی داشته باشند. برای تامین خواص بالا کروم و آلومینیوم با تشکیل رسوب می توانند این کار را به عهده بگیرند. این فولادها به کرومل آلومل هم معروفند. شرکت kental معروفترین این آلیاژها را می فروشد.

دامنه کاربرد : قطعات مورد استفاده در کوره ها، غلاف ترموکوبل، رزیستورها

13- فصل سیزدهم :

گروه13 : فولادهای زنگ نزن

کروم به مقدار زیاد باعث می شود که یک لایه اکسیدی پیوسته سرتاسر نمونه را گرفته و مانع زنگ زدن باقی نمونه گردد.

فرمول: Cr≥10*%C+10.5

دسته بندی زنگ نزن ها:

سوپاپ درجایی که فرومغناطیس باشه، قاشق و چنگال

Ni˃6

Cr˃18

C≤0.1

آستنیتی

جایی که استراکچر مقاوم به خوردگی نیاز است

———

Cr˂17

C˂0.1

فریتی

مقاوم به سایش و کوروژن- تیغ ژیلت، چاقو، ابزارآلات جراحی،تیغ چرخ گوشت

——–

Cr˃14

C˃0.15

مارتنزیتی

خواص هر دو را دارد در عین حال استحکام و انعطاف پذیر هم هست

Ni˂6

Cr˃20

C˂0.1

دوفازی

از همه مستحکم تر می باشد و برای تجهیزات سرچاهی استفاده می شود-محیط خیلی ترش باشد

اختیاری و AL,Ti,Cu  هر یک حدود 1 درصد

Cr˃16

C˂0.3

رسوب سخت شونده

این کدبندی ها بیشتر با AISI شناخته شده هستند.

کم آلیاژی XXXX

زنگ نزن XXX که اگر عدد اول 2 بود فولاد آستنیتی منگنزدار می باشد و اگر عدد اول 3 بود آستنیتی نیکل دارو 4 فولادهای فریتی و مارتنزیتی و 5 فولادهای دوفازی و6 فولادهای رسوب سخت  شونده

      نکته: uts فولادهای آستنیتی ازفولادهای فریتی بالاتر ولی استحکام تسلیم فریتی از آستنیتی بالاتر است.

مهمترین ها:

1.4305  یا 303 آمریکایی استنلس خوش تراش که حدود 1 درصد گوگرد دارد و برای پیچ و مهره سازی     استفاده می شود.

1.4125یا   440 آمریکایی  حدود 2000 مگاپاسگال استحکام کششی دارد و سخت ترین فولاد استنلس می باشد که با آن سیم بکسل می سازند.

1.4021 یا 420 آمریکایی

1.4301  یا 304 آمریکایی

1.4306 یا 304L آمریکایی

1.4510 یا 405 آمریکایی

1.4541 یا 321 آمریکایی

1.4550 یا 347 آمریکایی

1.4401 یا 316 آمریکایی

دامنه کاربرد: صنایع غذایی و لبنی، بلبرینگ،قطعات ساختمانی با استحکام بالا،تجهیزاتی که در معرض اسیدهای آلی قرار دارند، چاقو ،وسایل جراحی و …

فصل چهاردهم :

گروه14 : فولادهای ریختگی زنگ نزن

فقط سیلیسیوم آنها افزایش یافته است.که در designation یک حرف G اضافه می شود. (GX5CrNi 19-10)

مهمترین: 1.4308

گروه14a : همان فولادهای heat ressistance می باشند که فقط ریخته گری می باشند مثلا فولاد 1.4848 همان 310 ریخته گری می باشد.

فصل پانزدهم :

گروه15 : در این فصل اطلاعات مربوط به الکترودها و فیلرهای پرکننده و شرایط جوشکاری مربوط به هر یک عنوان شده است. برای انتخاب آنها بهتر است از AWS استفاده کرد.

فصل شانزدهم :

تطبیق فولادهای خارجی به همراه آنالیز شیمیایی و تطبیق استانداردهای بین المللی کشورها ( از صفحه 456 الی 458)

همانطور که ملاحظه می شود،16 فصل کتاب کلید فولاد بر اساس کاربرد فولادها تقسیم بندی شده اند. در این میان فصل های 6،10 و 16 دربرگیرنده اطلاعات فولادهای غیر آلمانی و سایر فصول در برگیرنده اطلاعات فولادهای آلمانی می باشند. گروه بندی فولادهای غیر آلمانی در فصول 6و10و16 به ترتیب شبیه به گروه بندی فولادهای آلمانی در فصول 1 تا 5 ، 7 تا 9 و 11 تا 15 می باشد.

فصل هفدهم :

فصل 17 به دو بخش a,b تقسیم می شود. بخش 17a در برگیرنده اطلاعات فولادهای آلمانی است و بر اساس شماره استاندارد DIN آلمان مرتب شده است. داده های فولادهای این بخش شامل استاندارد DIN آلمان، علامت مشخصه،ترکیب شیمیایی، استاندارد DIN مربوطه، ترکیب شیمیایی،معادل ISO، و شماره گروه فولاد ( شماره فصلی) که سایر اطلاعات فولاد در آن ارایه شده است، می باشد.

در بخش 17b  كد اختصاري شركت هاي آلماني توليد كننده هر فولاد آلماني در مقابل شماره استاندارد آن فولاد ارائه شده است. بديهي است كه اطلاعات اين بخش نيز بايد بر اساس شماره استاندارد فولادها مرتب شده باشند تا دسترسي به كد اختصاري شركت هاي توليد كننده هر فولاد به راحتي امكان پذير شود.

در اينجا لازم است كه در مورد كد اختصاري شركت هاي توليد كننده فولاد توضيحاتي داده شود. هر شركت توليد كننده فولاد در دنيا، يك كد اختصاري دارد كه تركيبي است از يك يا دو حرف لاتين و يك عدد سه رقمي كه توسط يك خط تيره از هم جدا مي شوند. حروف در سمت چپ خط تيره قرار دارند و نشان دهنده مليت شركت توليد كننده مي باشند. به عنوان مثال حرف D برایشرکت های آلمانی به کار می رود.بنابراین شرکت D-070 یک شرکت آلمانی است.( بوهلر) عددی که در سمت راست خط تیره قرار گرفته است، برای تفکیک شرکتهای موجود در یک کشور بکار می رود و در واقع این عدد کد داخلی شرکت در کشور خود می باشد. برای دستیابی به سایر اطلاعات شرکتهای تولید کننده آلمانی ، می توان از فصل 18 استفاده کرد.

فصل هجدهم :

فصل 18 شامل سه قسمت مي باشد. قسمت اول اين فصل به معرفي مشخصات كامل شركت هاي توليد كننده فولاد در آلمان مي پردازد. اين مشخصات عبارتند از كد شركت، نام، آدرس، كد پستي، شماره تلفن، و تلكس شركت. قسمت دوم آن، به بررسي شكل و شرايط محصولات توليدي توسط هر يك از شركت هاي توليد كننده آلماني مي پردازد. قسمت سوم اين فصل كه حجم عمده آن را تشكيل مي دهد، ليستي است از نامگذاري فولادهاي آلماني كه در مقابل نام هر فولاد، شماره استاندارد، گروه (فصل) و كد عمده ترين توليد كننده فولاد ارائه شده است. اين ليست بر اساس اعداد و حروف الفباي نامگذاري فولادها مرتب شده است. بنابراين با داشتن نامگذاري يك فولاد آلماني، مي توان به ساير مشخصات آن دست پيدا كرد. منظور از نامگذاري در اينجا مي تواند هر يك از سه مورد علامت مشخصه، معادل ISO (ISO ~) يا نامگذاري (Designation) فولاد باشد.

فصل نوزدهم :

فصل 19 نيز به سه قسمت تقسيم مي شود. قسمت اول اين فصل به معرفي مشخصات شركت هاي توليد كننده فولاد كشورهاي خارجي مي پردازد. اطلاعات اين قسمت، بر اساس كد اختصاري شركت ها مرتب شده است. قسمت دوم اين فصل كه حجم عمده آن را تشكيل مي دهد، ليستي از نامگذاري فولادهاي كشورهاي خارجي است. اين ليست بر اساس حروف الفباي نامگذاري فولادها مرتب شده است. در مقابل نام هر فولاد، صفحه و شماره رديف فولاد و همچنين نام كشور توليد كننده و كد عمده ترين شركت توليد كننده آن نيز ارائه شده است. منظور از نامگذاري فولاد در اينجا، انواع نامگذاري ها در استانداردهاي مختلف كشورهاي خارجي است. قسمت پاياني اين فصل در حقيقت فهرست مطالب كتاب كليد فولاد است.

نحوه استفاده از كتاب كليد فولاد

بنا بر آنچه كه تاكنون گفته شد، روش هاي دستيابي به اطلاعات كتاب كليد فولاد را مي توان به 8  مورد زير تقسيم بندي نمود:

1- تعيين مشخصات فولادهاي آلماني بر اساس شماره استاندارد آنها

براي اين منظور، بايد به فصل a17 مراجعه كنيم. از آنجا كه در اين فصل، اطلاعات فولادها بر اساس شماره استاندارد DIN مرتب شده است، فولاد مورد نظر را مي توان به راحتي پيدا كرد. اطلاعاتي از قبيل علامت مشخصه، استاندارد DIN تعريف كننده فولاد، تركيب شيميايي، معادل ISO و نامگذاري فولاد مستقيماً بدست مي آيند. اما اطلاعاتي نظير كاربردها، خواص فيزيكي، مكانيكي و حرارتي فولادها در اين بخش ارائه نشده اند و امكان دسترسي مستقيم به آنها وجود ندارد. بلكه بايد از  شماره گروه فولاد كه در ستون آخر اطلاعات اين فصل ارائه شده است، براي دستيابي به اطلاعات مورد نظر استفاده كرد. شماره گروه فولاد، در واقع شماره فصلي است كه اطلاعات اختصاصي فولاد در آن قرار دارد.

چنانچه اطلاعات بدست آمده از فصول مختلف اين كتاب كافي نباشند، بايد به استانداردهاي DIN تعريف كننده فولاد كه شماره هاي آنها در ستون سوم اطلاعات فصل a17 ارائه شده اند مراجعه كنيم. به عنوان مثال در مورد فولاد ST37 با شماره استاندارد 1.0259 به استانداردهاي DIN1629 و DIN1626 ارجاع داده شده است. استاندارد DIN تعريف كننده فولاد، اطلاعاتي راجع به كيفيت فولاد، شكل محصول و خواص آن در وضعيت هاي مختلف ارائه مي دهد. همچنين راجع به چگونگي كنترل كيفيت از لحاظ مواد و ابعاد، طريقه سفارش بر اساس استاندارد و …. اطلاعاتی كاربردي بدست مي دهد. با مراجعه به كتابچه هاي استاندارد DIN آلمان كه چهار جلد آن به آلياژهاي پايه آهن اختصاص داشته و بر اساس شماره هاي استانداردهاي DIN تعريف كننده مرتب شده اند، مي توان به راحتي به استاندارد تعريف كننده فولاد مورد نظر دست يافته و اطلاعات لازم را بدست آورد.

2- مشخصات فولادها بر اساس نامگذاري آنها

براي اين منظور از دو بخش 18 و 19 استفاده مي شود. اگر فولاد مورد نظر در كشور آلمان توليد شده باشد، بايد به فصل 18 و در غير اينصورت به فصل 19 مراجعه كنيم.

همان طور كه گفته شد قسمت سوم فصل 18 كه حجم عمده اين فصل را تشكيل مي دهد، ليستي است از نامگذاري فولادهاي آلماني كه در مقابل نام هر فولاد، شماره استاندارد DIN، گروه (فصل) و كد عمده ترين توليد كننده آن ارائه شده است. اين ليست بر اساس اعداد و حروف الفباي نامگذاري فولادها مرتب شده است. بنابراين با در دست داشتن نامگذاري فولاد در استاندارد DIN آلمان، به راحتي مي توان به شماره استاندارد فولاد، گروه و كد عمده ترين توليد كننده فولاد دست يافت. با بدست آوردن شماره استاندارد فولاد، به فصل a17 رجوع كرده و مطابق آنچه كه در روش اول (بخش 1) گفته شد، ساير مشخصات فولاد را پيدا مي كنيم. همچنين براي دستيابي به اطلاعات اختصاصي فولادها از شماره گروه آن استفاده مي كنيم. شماره گروه فولاد، هم در فصل 18 و هم در فصل a17 ارائه شده است.

در صورتي كه نامگذاري فولاد متعلق به كشورهاي خارجي باشد، بايد به قسمت دوم فصل 19 مراجعه كنيم. در اين قسمت از فصل 19، فولادها بر اساس اعداد و حروف الفباي نامگذاريشان مرتب شده اند و در مقابل نام هر فولاد، شماره صفحه، شماره رديف، نام كشور توليد كننده و همچنين كد اختصاري عمده ترين توليد كننده آن ارائه شده است. بنابراين با در دست داشتن نام فولاد در استاندارد يك كشور خارجي، مي توان با استفاده از شماره صفحه و شماره رديف (كه براي هر يك از فولادهاي خارجي تعريف شده در فصول 6، 10 و 16 ارائه شده است) به اطلاعات فولاد مورد نظر دست يافت.

3– تعيين مشخصات فولادها بر اساس كاربردهاي آنها

چنانچه بخواهيم فولادي را برا اساس كاربردهاي در نظر گرفته شده براي آن انتخاب كنيم، ابتدا بايد با استفاده از فهرست فصول كتاب، گروه (فصل) فولاد مورد نظر را بدست آوريم. سپس با مراجعه به قسمت مربوط به كاربردهاي فولادهاي معرفي شده در آن فصل، شماره استاندارد فولاد مورد نظر خود را استخراج كنيم. با بدست آوردن شماره استاندارد فولاد مي توانيم به ساير مشخصات فولاد دست پيدا كنيم

4– تعيينمشخصات فولادها بر اساس تركيب شيميايي آنها

 تعيين مشخصات يك فولاد بر اساس تركيب شيميايي آن به دو صورت امكان پذير است:

1.   اگر بتوان گروه آلياژي فولاد را بر اساس تركيب شيميايي آن تعيين نمود، با مراجعه به گروه مربوطه و جستجو در آناليز شيميايي فولادهاي آن گروه مي توان نزديك ترين آلياژ به آلياژ مورد نظر را يافته و ساير مشخصات آن را با توجه به شماره استاندارد آن بدست آورد.

2.   اگر بتوان محدوده شماره استاندارد يا علامت مشخصه فولاد را بر اساس تركيب شيميايي آن تعيين كرد، مي توان با استفاده از فصول a17 يا 18 به ساير مشخصات فولاد دست يافت. لازم به ذكر است كه نامگذاري فولادها در استاندارد DIN آلمان تا حدود زيادي با توجه به تركيب شيميايي آنها صورت مي گيرد. براي كسب اطلاعات بيشتر در مورد نامگذاري فولادها در استاندارد DIN آلمان به بخش اول مقاله مندرج در شماره پیشین نشریه مراجعه شود.

5– تعيين كد اختصاري شركت هاي توليد كننده يك فولاد

چنانچه فولاد مورد نظر در كشور آلمان توليد شده باشد، مي توان با در دست داشتن شماره استاندارد آن به فصل b17 مراجعه كرده و كد اختصاري شركت هاي توليد كننده آن را بدست آورد. اگر به جاي شماره استاندارد فولاد علامت مشخصه آن را داشته باشيم، مي توانيم به قسمت سوم فصل 18مراجعه كنيم. در اين قسمت همان طور كه قبلاً نيز گفته شد در مقابل نام هر فولاد، شماره استاندارد، شماره گروه و كد اختصاري عمده ترين توليد كننده آن ارائه شده است. بنابراين كد اختصاري عمده ترين توليد كننده فولاد مورد نظر به صورت مستقيم بدست مي آيد و براي بدست آوردن كد ساير شركت هاي توليد كننده آن مي توان از شماره استاندارد فولاد استفاده كرد.

اگر فولاد مورد نظر در در كشوري غير از آلمان توليد شده باشد، فقط امكان دسترسي به كد اختصاري عمده ترين توليد كننده آن وجود دارد. براي اين منظور بايد به قسمت دوم فصل 19 مراجعه كنيم. در اين قسمت در مقابل نام هر فولاد، شماره صفحه، شماره رديف، نام كشور توليد كننده و كد اختصاري عمده ترين توليد كننده آن ارائه شده است. ولي در هيچ يك از فصول كتاب، كد اختصاري ساير توليد كنندگان فولاد مورد نظر ارائه نشده است. در نتيجه بايد به آنچه كه در فصل 19 ارائه شده است، بسنده كنيم.

6– تعيين اسم، آدرس و ساير مشخصات شركت هاي توليد كننده

همانطور كه گفته شد، در فصول b17، 18 و 19، براي هر يك از فولادها، فقط كد اختصاري توليد كننده يا توليد كنندگان فولادها ارائه شده اند. گاهي اوقات لازم است كه درباره شركت هاي توليد كننده فولاد اطلاعات بيشتري داشته باشيم. اين اطلاعات را مي توان از فصول 18 و 19 بدست آورد. قسمت اول فصل18 همانطور كه قبلاً نيز بیان شد، مربوط به مشخصات كامل شركت هاي توليد كننده آلماني می شود و قسمت اول فصل 19، مربوط به مشخصات كامل شركت هاي توليد كننده خارجي مي شود. بنابراين با در دست داشتن كد شركت مورد نظر مي توان به اين فصول مراجعه كرده و ساير مشخصات آن شركت را بدست آورد.

7- تعيين شكل محصولات فولادي و روش توليد آنها در شركت هاي آلماني

در قسمت دوم فصل 18، ليستي ارائه شده است كه با توجه به شكل محصول و روش توليد آن به بررسي توليد يا عدم توليد انواع مختلف فولادها توسط شركت هاي آلماني مي پردازد. اين ليست بر اساس كد اختصاري شركت هاي توليد كننده مرتب شده است. بنابراين با در دست داشتن كد اختصاري شركت توليد كننده فولاد (كه از فصول b17 يا 18 بدست مي آيد) و با توجه به نوع فولاد، شكل محصول و روش توليد آن، مي توان تعيين كرد كه آيا محصول مورد نظر توسط اين شركت توليد مي شود يا خیر.

8– تعين فولادهاي معادل در استانداردهاي كشورهاي مختلف

در صفحات پاياني سه فصل 6، 10 و 16، ليستي از فولادهاي معادل در استانداردهاي 9 كشور صنعتي ارائه شده است. اين ليست، بر اساس شماره استاندارد فولادهاي معادل در استاندارد DIN آلمان مرتب گردیده است. با استفاده از اين ليست مي توان به تعداد معدودي از فولادهاي معادل در استانداردهای کشورهای مختلف دست یافت.

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های سمانته در ابعاد مختلف

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

 

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های آلیاژی، فولاد های سوپر آلیاژی و فولاد های میکرو آلیاژی در ابعاد و اشکال مختلف

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

ایمیل : Kabiri.Nima@gmail.com

Kabiri.Nima@gmail.com

عملیات حرارتی فولادهای ابزار، فروشگاه فولاد، فروش فولاد، قیمت فولاد، فولاد آسمان، فولاد گرمکار، فولاد سردکار، فولاد ابزار، قیمت فولاد، عملیات حرارتی، Heat Treatment of Tool Steels, Tool steels, VCN, MO40, CK45

Heat Treatment of Tool Steels

Tool steels are usually supplied in the annealed condition, around 200/250 Brinell (about 20 HRC), to facilitate machining. In this condition, most of the alloy content exists as alloy carbides, dispersed throughout a soft matrix. These steels must be heat treated to develop their characteristic properties. The heat treating process alters the alloy distribution and transforms the soft matrix into a hard matrix capable of withstanding the pressure, abrasion and impacts inherent in metal forming. Each step of the heat treating cycle is designed to perform a specific function, and, like links in a chain, the final product is only as good as its weakest component. Although it may only represent 10% or less of the cost of the tool, the heat treat process is probably the single most important factor in determining the performance of a tool. There is no such thing as an acceptable shortcut in heat treating tool steels.

Preheating

Preheating, or slow heating, of tool steels provides two important benefits. First, most tool steels are sensitive to thermal shock. A sudden increase in temperature of 1500/2000°F may cause tool steels to crack. Second, tool steels undergo a change in density or volume when they transform from the as-supplied annealed microstructure to the high temperature structure, austenite. If this volume change occurs nonuniformly, it can cause unnecessary distortion of tools, especially where differences in section cause some parts of a tool to transform before other parts have reached the required temperature. Tool steels should be preheated to just below this critical transformation temperature, and then held long enough to allow the full cross-section to reach a uniform temperature. Once the entire part is equalized, further heating to the austenitizing temperature will allow the material to transform more uniformly causing less distortion to occur.

Austenitizing

The useful alloy content of most tool steels exists as carbide particles within the annealed steel. This alloy content is at least partially diffused into the matrix at the hardening or austenitizing temperature. The actual temperature used depends mostly on the chemical composition of the steel. The temperature may be varied somewhat to tailor the resulting properties to specific applications. High temperatures allow more alloy to diffuse, permitting slightly higher hardness or compressive strength. At lower temperatures, less alloy diffuses into the matrix, and the matrix is therefore tougher, or less brittle, although it may consequently not develop as high a hardness. The hold times used depend on the temperatures. Diffusion of alloy occurs faster at higher temperatures, and soak times are decreased accordingly.

For the best combination of properties, we generally recommend using the lowest hardening temperature which will produce adequate hardness for your application.

The times shown in the table are typical for relatively small sections (under 2″) and represent total soak time after material has reached the aim temperature. Larger sections need to be held longer to allow the center to reach temperature. The extended soak times depend on furnace equipment, load size and heat treat experience.

Heat Treatment of Tool Steels
AISI
Preheat Temp. (1)
Austenitize Temp. (2)
Hold Time (Minutes) (3)
 Ouench
Temper Temp.(6)
Typical Hardness HRC
S7
1350/1400
1725/1750
15-45
AIR (4)
350/600
54/58
O1
1250/1300
1450/1500
15-30
OIL
350/500
58/63
A2
1350/1400
1750/1800
20-45
AIR
400/1000
56/62
D2
1400/1450
1825/l875
15 45
AIR
400/1000
55/62
CRUWEAR
1400/1550
1850/2050
15-45
AIR
900/1050
58/64
3V
1450/1550
1875/2050
20-45
AIR
950/1050
56/62
M2
1500/1550
2050/2200
3-10
AIR (5)
1000/1100
58/65
M4
1500/1550
2050/2200
5-10
AIR (5)
1000/1100
58/65
9V
1500/1550
1950/2050
15-45
AlR (5)
1000/1150
44/56
10V
1500/1550
1950/2150
5-45
AlR (5)
1000/1100
56/63
15V
1500/1550
2050/2150
10-20
AlR (5)
1000/1100
56/63


(1) Tools should be held in preheat range just long enough for temperature to equalize throughout material. A second preheat step at 1850/1900°F is recommended for vacuum or atmosphere furnaces when hardening temperature is over 2000°F.
(2) Higher austenitizing temperatures are used for slightly greater hardness; lower temperatures may provide slightly improve toughness.
(3) Hold times are typical soak times after material has reached the aim temperature. Longer times are for low austenitizing temperatures; high temperatures require shorter soaks. Variations in furnace type, load or part size, etc., may require varying allowances for parts to reach aim temperature.
(4) Interrupted oil quench may be required for very large sections.
(5) Although high speed steels may be air-hardened, a salt bath or other similar equipment is required to attain maximum hardness.
(6) Multiple tempers are mandatory for most grades. Consult individual data sheets for specific requirements.


Quenching

Once the alloy content has been redistributed as desired during austenitizing, the steel must be cooled fast enough to fully harden to martensite, which will provide the material’s strength. How fast a steel must be cooled to fully harden depends on the chemical composition. In general, low alloy steels (O1) must be quenched in oil in order to cool fast enough. The drastic quench may cool some portions of a tool significantly faster than other portions, causing distortion or even cracking in severe cases. Higher alloy content allows steel to develop fully hardened properties with a slower quench rate. Air-hardening steels cool more uniformly, so distortion and risk of cracking are less than with oil-hardening steels.

For the higher alloyed tool steels which harden from over 2000°F, the quench rate from about 1800°F to below 1200°F is critical for optimum heat treat response and material toughness.

No matter how tool steels are quenched, the resulting structure, martensite, is extremely brittle, and under great stress. If put into service in this condition, most tool steels would shatter. Some tool steels will spontaneously crack in this condition even if left untouched at room temperature. For this reason, as soon as tool steels have been quenched by any method to hand-warm (about 125/150°F), they should be immediately tempered.

Tempering

Tempering is performed to stress-relieve the brittle martensite which was formed during the quench. Most steels have a fairly wide range of acceptable tempering temperatures. In general, use the highest tempering temperature which will provide the necessary hardness for the tool. The rate of heating to, and cooling from the tempering temperature is not critical. Sudden drastic temperature swings should be avoided. The material should be allowed to cool completely to room temperature (50/75°F) or below between and after tempers. Most steels must be held at temperature for a minimum of two to four hours for each temper. A rule of thumb is to allow one hour per inch of thickest section for tempering, but in no case less than two hours regardless of size.

Size Change

The heat-treat process results in unavoidable size increases in tool steels because of the changes in their microstructure. Most tool steels grow between about 0.0005 and 0.002 inch per inch of original length during heat treatment. This varies somewhat based on a number of theoretical and practical factors. Most heat treaters have a feel for what to expect from typical processes.

In certain cases, a combination of variables, including high alloy content, long austenitizing time or high temperature, discontinuing the quench process too soon, inadequate cooling between tempers, or other factors in the process, may cause some of the high-temperature structure, austenite, to be retained at room temperature. In other words, during the normal quench, the structure is not completely transformed to martensite.

This retained austenite condition usually is accompanied by an unexpected shrinkage in size and sometimes by less ability to hold a magnet. This condition often can be corrected simply by exposing tools to low temperatures, as in cryogenic or refrigeration treatments, to encourage completion of the transformation to martensite.

Cryogenic Treating

Most tool steels actually develop their hardened structure (martensite) during the quench, between about 600°F and 200°F. For various reasons, however, in some cases, transformation to martensite may not be complete even at 125/150°F. In such cases, some of the high temperature microstructure, austenite, may be retained after normal heat treating. A2 and D2 are two common grades which may contain significant (20% or more) retained austenite after normal heat treating. Retained austenite may be undesirable for a number of reasons. By cooling the steel to cryogenic (sub-zero) temperatures, this retained austenite may be transformed to martensite. The newly formed martensite is similar to the original as-quenched structure and must be tempered. Cryogenic treatments should include a temper after freezing. Often the freezing may be performed between normally scheduled multiple tempers. Technically, cryogenic treatments are most effective as an integral part of the original quench, but due to the high risk of cracking, as discussed in the “Quenching” section above, we recommend tempering material normally at least once before performing any cryogenic treatments.

Equipment Considerations

Exposure to oxygen at the austenitizing temperatures causes scaling and decarburization of the tool surfaces. Decarburization causes a permanent loss in attainable hardness at the tool surface. For this reason, some type of surface protection during austenitizing is required. Vacuum, controlled-atmosphere, or neutral salt bath furnaces all offer surface protection. If neutral-atmosphere furnaces are not available, parts may be wrapped in stainless foil to minimize oxygen exposure.

Salt furnaces usually offer the quickest and most uniform heating but leave a residue which must be cleaned from the tool surface. Salt bath heat treating has traditionally been used for high-speed steel cutting tools and often cannot accommodate large tools or high-volume hardening.

Vacuum furnaces offer the best surface protection but usually require longer process cycles. The quench rate may be limited because of the inability to remove heat from a hot part fast enough to obtain maximum hardness. Vacuum heat treating may result in slightly lower hardness than achieved in a salt bath. Wrapping parts in foil may also slow the quench rate because of the slight insulating effect of the foil layer. In addition, the type of foil must be chosen to withstand the austenitizing temperature used.

When heat treating several parts, it is important to load furnaces so that there is clear circulation around each part. During austenitizing, each part should be allowed to heat up relatively uniformly so that excessive soak times are not encountered. Excessive soak times can lower the material’s toughness. Also, good circulation around tools promotes faster quenching, which is good for metallurgical properties, and also promotes more uniform cooling, which helps control distortion.

Recommended heat treatments for specific tool steels are described thoroughly in the individual data sheets. However, many practical concerns may affect the heat-treat process. Concerned tool builders should discuss heat treatment with their heat treaters to find the best process to suit their tools and applications

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های آلیاژی در ابعاد مختلف

فولاد گرمکار، فولاد سردکار، فولاد سمانته، فولاد عملیات حرارتی پذیر، قیمت فولاد

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

ایمیل :

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های آلیاژی، فولاد های سوپر آلیاژی و فولاد های میکرو آلیاژی در ابعاد و اشکال مختلف

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

ایمیل : Kabiri.Nima@gmail.com

Kabiri.Nima@gmail.com

 

فولاد ابزار گرمکار، فولاد گرمکار، فروش فولاد، فروشگاه فولاد، گرمکار،فولاد، ابزار، Hot Work Tools steel , tools steel, 1.2344 , 1.2343, 1.2365, 1.2581

فولادهای ابزار گرمکار برای کاربردهایی که دمای آنها بالاتر از 316 درجه سانتیگراد است طراحی شده اند. فولادهای ابزار سردکار (مثل IASC2363 ، IASC2379 ) معمولاً وقتی در محدوده دمایی فوق قرار میگیرند، نرم شده و استحکام آنها کاهش می یابد. فولادهای تندبر که به عنوان ابزار برش استفاده میشوند (مثلIASC3343  ، IASC3202 ) در چنین دمایی نرم نمیشوند ولی معمولاً چقرمگی ومقاومت به شوک حرارتی آنها جهت استفاده در کاربردهای دمای بالا مناسب نیست. فولادهای گرمکار دارای کربن نسبتاً کم حجم حصول حداکثر چقرمگی ودارای عناصری مثل Mo ، W ، Co جهت مقاومت به نرم شدن در دمای بالا میباشند. افزودن وانادیم مقاومت حرارتی فولاد را افزایش میدهد ولی اساساً وانادیم جهت افزایش مقاومت به سایش به این فولادها اضافه میشود. فولادهای گرمکار به دوگروه عمده تقسیم میشوند. عنصر اصلی گروه اول مولیبدن وگروه دوم تنگستن است. فولادهای مولیبدن دار معمولاً چقرمگی ومقاومت به شوک حرارتی بهتری نسبت به گروه تنگستن دار از خود نشان میدهند. به همین دلیل میتوانید باآب سردشوند(این عمل باعث ایجاد شوک حرارتی میشود) از این دسته بیشتر برای فولادهای ابزارگرمکار استفاده میشود. فولادهای تنگستن دار مقاومت به نرم شدن وخستگی حرارتی بهتری از خود نشان میدهند اما به خاطر چقرمگی پایین، کاربردهای آنها خاص ومحدود میباشد. ابزار ساخته شده از فولاد گرمکار عموماً بایستی درمدتی طولانی، تنش های مکانیکی شدید همراه باتغییرات تنش های حرارتی را تحمل نماید.

فولادهای ابزار گرمکاربرای ساخت ابزار شکل دهی گرم آلیاژهای آهنی وغیرآهنی (ازنوع ( Non-cutting  دردماهای بیش از 200 درجه سانتی گزاد استفاده میگردد. ابزار ساخته شده عموماً بایستی در مدتی طولانی،تنش های مکانیکی شدید همراه باتغییرات تنش های حرارتی را تحمل نمایند. خواص کلی والزامی برای یک فولاد ابزار گرمکار عبارتنداز:

  •  مقاومت به بازگشت بسیار زیاد
  •  استحکام کششی گرم بسیار زیاد
  •  مقاومت به ضربه گرم بسیار زیاد
  •  مقاومت به سایش بسیار زیاد
  •  مقاومت به شوکهای حرارتی بسیار زیاد

 فروشگاه فولاد آسمان

فولادهای ابزار گرمکار تولید شده توسط IAS

 

 

ترکیب شیمیائی ( درصد )

  

 

 

نام فولاد
 

Co

  

V

  

Ni

  

Mo

  

Cr

  

Mn

  

Si

  

C

  

 
 

–

  

–

  

–

  

0.15-0.25

  

1.8-2.1

  

1.3-1.6

  

0.20-0.40

  

0.35-0.45

  

IASC2311
 

–

  

–

  

–

  

0.15-0.25

  

1.8-2

  

1.4-1.6

  

0.35-0.50

  

0.35-0.45

  

IASC2312
 

–

  

–

  

–

  

0.3-0.4

  

2.3-2.6

  

0.2-0.4

  

0.20-0.40

  

0.16-0.23

  

IASC2313
 

–

  

0.25-0.50

  

–

  

1.10-1.40

  

4.8-5.5

  

0.3-0.5

  

0.90-1.20

  

0.36-0.42

  

IASC2343
 

–

  

0.90-1.10

  

–

  

1.20-1.50

  

4.8-5.5

  

0.3-0.5

  

0.90-1.20

  

0.37-0.43

  

IASC2344
 

–

  

1.30-1.50

  

–

  

1.30-1.50

  

7.3-7.8

  

0.35-0.45

  

0.70-0.90

  

0.45-0.50

  

IASC2360
 

–

  

0.40-0.70

  

–

  

2.6-3

  

2.7-3.2

  

0.15-0.45

  

0.10-0.40

  

0.28-0.35

  

IASC2365
 

–

  

0.40-0.70

  

–

  

2.7-3.3

  

4.7-5.2

  

0.3-0.6

  

0.30-0.50

  

0.35-0.40

  

IASC2367
 

8.5-10

  

–

  

17-19

  

4.5-5.2

  

<  0.25

  

< 0.15

  

< 0.10

  

< 0.003

  

IASC2709
 

–

  

0.07-0.12

  

1.5-1.8

  

0.25-0.35

  

0.6-0.8

  

0.65-0.95

  

0.10-0.40

  

0.50-0.60

  

IASC2713
 

–

  

0.07-0.12

  

1.5-1.8

  

0.45-0.55

  

1-1.2

  

0.65-0.95

  

0.10-0.40

  

0.50-0.60

  

IASC2714
 

–

  

0.25-0.32

  

2.3-2.6

  

0.50-0.70

  

0.6-0.9

  

0.2-0.4

  

0.30-0.50

  

0.24-0.32

  

IASC2740
 

–

  

0.15-0.20

  

4.2-4.7

  

1.15-1.25

  

0.3-0.5

  

0.2-0.4

  

0.15-0.35

  

0.24-0.31

  

IASC2747
 

–

  

–

  

3.8-4.3

  

0.15-0.35

  

1.2-1.5

  

0.15-0.45

  

0.10-0.40

  

0.40-0.50

  

IASC2767
 

8

  

–

  

12

  

8

  

–

  

–

  

–

  

0.02

  

IASC2799
 

–

  

–

  

0.6-0.8

  

0.15-0.25

  

1.7-1.8

  

1.2-1.4

  

0.28-0.40

  

0.30-0.35

  

IASC718A

  فروشگاه فولاد آسمان

بهره مندی کافی ورضایت بخش از ابزار،بستگی به کیفیت فولاد اولیه،روش ساخت،عملیات سختکاری،انتخاب صحیح  ومتناسب فولاد،طراحی هندسی مناسب،انتخاب سختی مناسب باشرایط سرویس دهی وبالاخره  استفاده ونگهداری اصولی ابزار دارد.به دلیل تنوع عناصر شیمیائی درفولادهای گرمکار   IASC ،باانتخاب صحیح،میتوان تمام خواص اساسی ومهم را به طور همزمان از ابزار ساخته شده انتظار داشت. فولادهای  ابزار گرمکار IASC  برای ساخت ابزار واجزاء مختلف مصرفی در فرآیندهای ذیل قابل استفاده اند:

  • ریخته گری تحت فشار
  • اکستروژن فلزات
  • انواع روش های فورج گرم
  • ساخت شیشه ولوازم شیشه ای
  • تولید لوله ها

انتخاب صحیح فولاد وسختی متناسب باشرایط سرویس

  • سختی توصیه شده برای اجزای ماشین های ریخته گری تحت فشار مس وآلیاژهای آن    HB400-350 است اما برای ریخته گری تحت فشار آلومینیوم وآلیاژهای آن، روی/ قلع وآلیاژهای سرب سختی های بالاتری توصیه میشود که به عنوان مثال در ذیل آورده شده است:

Inserts……………………….……………….375-430 HB

CORES……………………………………………………………………..375-425 HB
Nozzle,spreader  and  ejectors 410-455HB ……………….

  • اجزاء ماشینهای اکستروژن فلزات تقریباً درچهار دسته تفکیک میشوند که سختی اجزاء هردسته، بستگی به شرایط کاری آن وفولاد انتخابی دارد. صرف نظر از نوع فولاد انتخابی ( درگروه فولادهای ابزار گرمکار ) سختی توصیه شده برای هردسته از اجزاء ماشین اکستروژن در ذیل به صورت اشاره ای آورده شده است:
  1. اجزائی از ماشین اکستروژن که تحت سایش هم هستند مثل smoothing discs  ، pressure discs  و extrusion dies   صرف نظر از اینکه برای اکستروژن فولاد یا فلزات سبک یا سرب و روی بکار روند بایستی دارای سختی 42-49 RC  باشند.

    2.      برای rams و ram noses   سختی 46-52 RC   پیشنهاد میشود.

    3.      برای اجزاء محفظه اکستروژن ( برای مثال در یک محفظه سه لایه ای ) سختی intermediate liner   و inner liners  چنانچه برای اکستروژن آلیاژهای سرب و روی بکار میرود 355-410 HB و چنانچه برای اکستروژن سایر فلزات و از جمله فولاد استفاده میشود 385-440 HB   پیشنهاد میشود. برای sleeve  چنین محفظه ای سختی 300-350 HB   کفایت میکند.

    4.      برای اکثر اجزاء کمکی وفرعی ماشین های اکستروژن میتوان از IASC2714   باسختی 360-420 HB استفاده نمود.

  • تعیین دامنه سختی مناسب برای ابزار مصرفی در ماشین های فورج به دلیل تنوع شدید روشهای فورج در این جا امکان پذیر نیست. لیکن انتخاب نهائی فولاد وتعیین سختی ابزار مستلزم دانش و تجربه کافی و شناخت فرآیند فورج میباشد.

ویژگی ها

فولاد IASC2344   دارای خواص کششی گرم عالی است، مقاومت به سایش گرم بالایی دارد تافنس کافی ومقاومت به ترکهای گرم دارد. در حین کار میتوان با آب ملایم ابزار را سرد کرد. مناسب برای نیتراسیون سطحی است ( چسبندگی مواد مورد عملیات به ابزار نیتریده شده خیلی کم است )

 

قابلیت ماشینکاری

  

مقاومت به سایش در دمای بالا

  

مقاومت به ضربه در دمای بالا

  

استحکام در دمای بالا

  

نام فولاد
 

IASC2343
 

IASC2344
 

IASC2367
 

IASC2365
 

IASC2714
 

IASC2313

  فروشگاه فولاد آسمان

کاربردها

قالبها وابزار گرمکار با وظیفه سنگین، مندرلها، قالبها ومحفظه های اکستروژن لوله ها و میله های آلیاژهای فلزات سبک، اکستروژن گرم، ابزار وقالب تولید احجام فلزی، پیچها، پرچها و مهره ها، تجهیزات ریخته گری تحت فشار، قالبهای فورمینگ، تیغه های برش گرم، قالبهای پلاستیک، غلتکهای شیارکوبی، ابزار برای hot stamping  ، punching ، shearing ، trimming و beanding

کارگرم(فورجینگ):  1100-900 درجه سانتیگراد / سردشدن آهسته در کوره یا مواد عایق حرارت

فرآیندهای عملیات حرارتی

  • آنیل:   750-800 درجه سانتیگراد / سردشدن کنترل شده در کوره با سرعت 15  درجه سانتی گراد برساعت معادل است با حدود 600 درجه سانتی گراد و از آن پس در هوا سرد شود. سختی حاصله حداکثر 230 HB است.

 

  • تنش زدائی:  600-650 /2hr  درجه سانتی گراد  نگهداری / سردشدن آهسته تا 550 درجه سانتیگراد سپس در هوای آزاد / پس از ماشینکاری سنگین و یا در مورد ماشینکاری اشکال پیچیده تنش زدائی توصیه میشود.

 

  • سختکاری: 1080-1000 درجه سانتیگراد / پس از همرنگی 15-30 min  نگهداری / کوئنچ در اتمسفر یا هوای در چرخش، دمش هوا یا خلاء ، مارتمپرینگ در حوضچه 550-200 درجه سانتیگراد به مدت یک تا 100 دقیقه سپس سرد شدن در هوا، روغن / دمای پایان کوئنچ در همه محیطها 100-50 درجه سانتیگراد / شارژ کوره 150-100 درجه سانتیگراد و نگهداری کافی برای انجام استحاله در مغز ( بویژه قطعات ضخیم)

 

  • بازگشت: بلافاصله پس از سختکاری بازگشت داده شود / زمان بازگشت یک ساعت برای هر 20mm  ضخامت قطعه اما حداقل 2 ساعت / سردکردن در هوا. دوبار بازگشت پیشنهاد میشود. بازگشت سوم برای تنش زدائی پیشنهاد میشود / بازگشت اول با هدف سختی ثانویه و بازگشت دوم با هدف سختی کاربردی انجام میشود و بازگشت سوم 50-30 درجه سانتیگراد کمتر از بیشترین دمای تمپرهای قبلی.

نیتریده کردن:

ابزارها وقالبهای که از این فولاد ساخته میشوند را میتوان با حمام نمک یاگاز، نیتریده کرد.

شرایط کاربرد:

توصیه میشود ابزارهای گرمکار قبل از استفاده در دمای 300-250 درجه سانتیگراد پیش گرم گردد.

جوشکاری تعمیری:

در این فولاد نیز مانند سایر فولادهای ابزار ایجاد ترک درهنگام جوشکاری وجود دارد، اگر عملیات جوشکاری مورد نیاز باشد باید دستورات زیر حتماً رعایت شود.

1.      پیش گرم کردن ابزار در دمای 400-200 درجه سانتیگراد

2.      بازگشت دادن مجدد ابزار پس از جوشکاری برای حصول سختی موردنظر

الکترود FoxWKZ50 یا FoxWA20 و BOHLER FoxWA12 به عنوان قلم جوش برای جوشکاری قوس الکتریک وبرای جوشکاری گازی، سیم بدون روکش BOHLER WA12-1G توصیه میشود.

قابلیت براده برداری:

ماشینکاری باید در حالت آنیل نرم انجام شود. فلز سخت BOHLERIT برای برش توصیه میشود (به توصیه های ماشینکاری توجه شود) براده برداری این فولاد به وسیله فولادهای تندبر نیز میسر است.

توصیه های ماشینکاری

تراش: تیغه های نوک کاربیدی قابل تعویض، زاویه براده برداری مثبت(عمر ابزار حدود 15 دقیقه).

 

 

سرعت برشV))

 

m/min))

  

نوع

 

BOHLERIT

  

نرخ باربرداری(s)

 

(mm/rev)

  

عمق برش( (a

 

(mm)
 

270-180

  

SB10,SB05

  

0.1-0.3

  

1-4
 

180-115

  

SB10,SB20

  

0.3-0.6

  

4-8
 

115-65

  

SB20,SB30,EB20

  

0.6-1.2

  

8<

 

فرزکاری: تیغه فرز پیشانی تراش(با تیغه قابل تعویض )

 

 

 

سرعت برشV))

 

m/min))

  

نوع

 

BOHLERIT

  

نرخ باربرداری(s)

 

(mm/rev)

  

عمق برش( (a

 

(mm)
 

120-75

  

SBF

  

To 0.2

  

1-2
 

75-45

  

SBF

  

0.2-0.4

  

2-6

 

سوراخکاری: زاویه نوک ، زاویه آزاد ، سردکاری با امولسیون

 

 

سرعت برشV))

 

m/min))

  

نوع

 

BOHLERIT

  

نرخ باربرداری(s)

 

(mm/rev)

  

عمق برش( (a

 

(mm)
 

50-35

  

HB10

  

0.02-0.05

  

3-8
 

 

  

 

  

0.05-0.12

  

8-20
 

 

  

 

  

0.12-0.18

  

20-60

 

 

 

  فروشگاه فولاد آسمان

 

خواص فیزیکی

 

 

 

 

خاصیت (واحد)

  

مقدار دردمای محیط
 

چگالی  (3g/cm)

  

7.8
 

مدول الاستیسیته (103N/mm2)

  

213
 

مقاومت ویژه الکتریکی(Cm.10-4.Ω)

  

0.30

 

 

 

 

 

 

 

دما ()

  

20

  

350

  

700
 

هدایت حرارت(W/m.k)

  

36

  

38

  

350

 

 

 

 

 

 

 

محدوده دما()

  

20-100

  

20-200

  

20-300

  

20-400

  

20-500

  

20-600
 

انبساط حرارتی10-6m/m)

  

11.0

  

12.5

  

12.7

  

13.3

  

14.00

  

14.1

تذکر1 : انتخاب دمای آستینه در دامنه 1030-1080 بستگی به شرایط کاربرد محصول دارد.

انتخاب دماهای بالا در این دامنه، باعث دستیابی به سختی و استحکام گرم بیشتر در محصول اما چقرمگی کمتر خواهد شد که چنین محصولی برای کاربری های تحت سایش مناسبتر است. ( مثالی از این کاربرد غلتک های پایانی نورد فلزات غیرآهنی است که دمای فلز در حال نورد کم شده و استحکام زیاد و مقاومت به سایش زیاد و مقاومت به سایش زیاد را بطور همزمان در غلتک طلب میکند.)

برعکس انتخاب دماهای پایین در دامنه مذکور باعث ایجاد چقرمگی زیاد همراه با استحکام و مقاومت به سایش گرم کمتر از حالت قبلی در محصول میشود. چنین محصولی برای کاربری های تحت ضربه مثل روش فورج چکشی مناسبتر است.

تذکر2 : به منظور کاهش ریسک عملیات (بروز ترک خوردگی و سایر عیوب) و افزایش ضریب موفقیت لازم است سختکاری این فولاد به کارگاههایی سپرده شود که دارای :

دانش فنی لازم

تجربه کافی

تجهیزات قابل کنترل باشند.

تذکر3 : جزییات سیکل سختکاری و تمپر به شرایط کارگاهی و تجهیزات و بویژه کاربرد نیز بستگی دارد.

 

 فروشگاه فولاد آسمان ارائه دهنده انواع فولادهای ابزاری گرمکار، فولادهای ابزاری سردکار،فولادهای عملیات حرارتی پذیر، فولاد های سمانته، فولادهای نیتراته، فولادهای فورج و … در ابعاد و اشکال مختلف 09121859720 و 09123186771

قیمت سنگ آهن کاهش خواهد یافت 94/08/16 فروشگاه فولاد آسمان، فولاد

 قیمت نقدی سنگ آهن وارداتی به چین در پایین ترین سطح 4 ماه اخیر قرار گرفته و افت قیمت در بازار فیوچرز چین خبر از تداوم روند نزولی بازار می دهد.

قیمت سنگ آهن امسال تا یک سوم افت داشته و حال کمتر از 50 دلار است. فولادسازان چینی در حال کاهش تولیدند از این رو عجله ای در خرید سنگ آهن ندارند.

آخرین شاخص قیمت سنگ آهن خلوص 62 درصد وارداتی به چین 48 دلار و 70 سنت هر تن خشک سی اف آر ثبت شده است که از 9 جولای تاکنون پایین ترین شاخص قیمت ثبت شده بوده است.

پایین ترین قیمت سال جاری 44.10 دلار هر تن خشک بوده که در واقع کف قیمت از سال 2008 تاکنون می باشد. همچنین سال 2011 به اوج 191.70 دلار هر تن خشک سی اف آر رسید.

به گزارش استیل ایران به نقل از ایفنا،  چند سال آینده قیمت سنگ آهن کاهش خواهد یافت و روند آن به توانایی شرکت های معدنی در پایین نگه داشتن هزینه ها بستگی دارد. بنا بر گزارش بلومبرگ شاید قیمت سنگ آهن تا پایان سال جاری به کمتر از 40 دلار هر تن برسد چون در زمستان تقاضای فصل کمتر می شود. چه بسا قیمت سنگ آهن تا 35 دلار نیز برسد.

 

 

 

 

 

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های آلیاژی، فولاد های سوپر آلیاژی و فولاد های میکرو آلیاژی در ابعاد و اشکال مختلف

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

ایمیل : Kabiri.Nima@gmail.com

لزوم سرمایه گذاری در معادن جدید سنگ آهن 94/08/16 فروشگاه فولاد آسمان، فولاد

برگزاری همایش‌‌ها و نشست‌‌های تخصصی منجر به مطرح شدن مشکلات یک حوزه خواهد شد. از سوی دیگر در چنین همایش‌هایی راهکارهایی برای حل مشکلات و دست‌یابی به اهداف در نظر گرفته شده از سوی کارشناسان حوزه مربوطه مطرح می‌شود. سومین همایش سنگ آهن ایران نیز می‌تواند گامی مثبت در حل مشکلات این حوزه و دستیابی به تولید 55 میلیون تن فولاد در سال 1404 باشد.

بهرام سبحانی، رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران درباره دستیابی به هدف تولید 55 میلیون تن فولاد در سال 1404 و نقش فعالان سنگ آهن در این رابطه اظهار کرد: سنگ آهن به عنوان اولین حلقه از زنجیره تولید فولاد، در رسیدن به این هدف نقش مهمی را ایفا می‌کند. تولید 55 میلیون تن فولاد، مستلزم فراهم شدن سنگ آهن موردنیاز است.

 

وی گفت: برای تامین سنگ آهن موردنیاز صنعت فولاد باید معادن آماده‌سازی شده و برای استخراج، سرمایه‌گذاری لازم در آنها انجام شود. البته باید شرایط به صورتی باشد که سرمایه‌گذاری در معادن دارای توجیه اقتصادی باشد.

 

سبحانی با بیان این که وضعیت سنگ آهن به دو بخش داخلی و خارجی تقسیم می‌شود گفت: خوشبختانه وضعیت داخل چندان دشوار نبود و قیمت‌‌ها همچون وضعیت جهانی با کاهش شدید همراه نبوده‌اند. این موضوع می‌تواند مزیتی برای تولید و مصرف در داخلی باشد اما در بخش خارجی و صادراتی، قیمت‌ها با افت شدیدی همراه است، در نتیجه صادرات در چنین شرایطی سخت خواهد شد. البته افت قیمت‌‌ها مقطعی بوده و بدون شک شرایط مساعد خواهد شد.

 

به گزارش استیل ایران به نقل از ماین نیوز، مدیرعامل شرکت فولاد مبارکه اصفهان با تاکید به اینکه ما در داخل مشکلی در بحث قیمت‌ها نداریم گفت: باید سرمایه‌گذاری در معادن را آغاز کنیم. برای تولید 55 میلیون تن فولاد باید معادن جدیدی از سنگ آهن کشف و استخراج شود. سرمایه‌گذاران داخلی و خارجی نیز باید در این حوزه ورود پیدا کرده تا بتوانیم معادن را برای بهره‌برداری مجهز کنیم.

 

وی درباره سومین همایش سنگ آهن ایران نیز اظهار کرد: در همایش‌های تخصصی اطلاعات برای فعالان، مسئولان و تصمیم‌‌گیرندگان حوزه‌های مختلف از جمله سنگ آهن به‌روز خواهد شد. در سومین همایش سنگ آهن ایران نیز مشکلات موجود در این بخش از جمله مشکلات موجود در سرمایه‌گذاری، بهره مالکانه، حقوق دولتی و … مطرح خواهد شد. چنین همایش‌هایی با حضور مسئولان تصمیم‌گیرنده آغازی برای ارائه راهکارهایی مفید برای حل مشکلات بوده تا آنها را در تصمیم‌‌ها بکار گیریم.

 

 

 

 

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های آلیاژی، فولاد های سوپر آلیاژی و فولاد های میکرو آلیاژی در ابعاد و اشکال مختلف

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

ایمیل : Kabiri.Nima@gmail.com

نگاهی به چرایی ورود گندله هندی 94/08/16 فروشگاه فولاد آسمان، فولاد

درواقع یکی از راهکارهایی که می‌توان زنجیره فولاد را به تکامل رساند تقویت گندله‌سازی در کشور است اما با توجه به اینکه در ایران هنوز واحدهای گندله‌سازی به اندازه نیاز واحدهای آهن اسفنجی وجود ندارد و واحدهای در حال احداث هم چند سالی طول می‌کشد تا به بهره‌برداری برسند نیاز است تا مدت‌ها این محصول از سایر کشورها وارد شود.

یکی از کشورهای تولیدکننده گندله هند است که چند سالی به خاطر بی‌کیفیت بودن محصولات‌ش مشتریان ایرانی خود را از دست داده بود اما با بهبود کیفیت گندله هندی، ایران دوباره واردات گندله را از سر گرفت چراکه با توجه به نیازی که کارخانه‌های فولادسازی ایران به گندله دارند و از طرفی مسیر هند به ایران کوتاه‌تر از سایر کشورها است این دادوستد برای هر ۲ گروه به صرفه خواهد بود. با این حال واردات گندله تا زمانی ادامه دارد که واحدهای گندله‌سازی ایران به بهره‌برداری برسند و پس از آن، کشور از واردات گندله بی‌نیاز خواهد شد.

 

تعادل زنجیره فولاد با واردات گندله

 

زنجیره فولاد برای اینکه از زنجیره نخست تا پایان آن به یک تعادل نسبی برسد، نیاز دارد در بخش‌های مختلف از هماهنگی کافی برخوردار باشد که واردات گندله می‌تواند تا حدی این تعادل را ایجاد کند.

رسول خلیفه سلطانی، دبیر انجمن تولیکنندگان فولاد ایران با تاکید بر ضرورت واردات گندله هندی می‌گوید: تا چند سال آینده نیاز ایران به گندله به ۷ میلیون تن در سال خواهد رسید. درحال‌حاضر به حدود ۳ تا ۴ میلیون تن گندله نیاز داریم بنابراین برای تامین این محصول چاره‌ای به جز واردات این حلقه میانی فولاد وجود ندارد.

وی می‌افزاید: واردات گندله اقدام مناسبی است چراکه به این ترتیب نیاز کشور به گندله برطرف می‌شود و بهتر است برای حمایت از تولیدکنندگان ارز حمایتی برای واردات گندله یا قراضه آهن در نظر گرفته شود تا تولیدکنندگان با مشکلات کمتری روبه‌رو شوند.

به گزارش استیل ایران به نقل از گسترش صمت، خلیفه سلطانی تصریح می‌کند: در صورتی که واحدهای تولید گندله به بهره‌برداری برسند نیاز ایران برای واردات گندله کاهش می‌یابد و در نتیجه در زنجیره تولید تعادل کافی ایجاد شده و در بخش تولید آهن‌اسفنجی هم مشکلات کمتری دیده می‌شود.

وی درباره ظرفیت‌ها و نیاز کشور به گندله می‌گوید: ظرفیت موجود گندله‌سازی ۲۱ میلیون و ۵۰۰ هزار تن و تولید سال گذشته؛ ۱۲ میلیون و ۴۷۵ هزار و ۱۰۰ تن و نیاز سال‌جاری حدود ۲۴میلیون و ۲۸۲ هزار و ۷۲۰ تن است.

 

واردات یک میلیون تنی گندله از هند

 

مالای چاترجی، رییس هیات‌مدیره و مدیرعامل شرکت «‌KIOCL» هند می‌گوید: این شرکت سالانه یک میلیون تن گندله به ایران صادر خواهد کرد. گندله‌ای که قرار است به ایران صادر شود دارای عیار ۶۶ تا ۶۷ درصدی است. کارخانه گندله‌سازی «‌KIOCL» در مانگلور در خلیج کارناتاکا دارای ظرفیت تولید سالانه ۳/۵ میلیون تن است. مکان احداث این کارخانه یک مکان استراتژیک بوده و فاصله کمی با بازارهای غرب آسیا و ایران، جایی که تولید فولاد در حال رشد است، دارد.

 

از سرگیری واردات گندله هندی

 

با اینکه ایران دارای معادن سنگ‌آهن فراوانی است اما متاسفانه به دلیل نبود برنامه‌ریزی در این بخش، درحال‌حاضر به واردکننده گندله آهن تبدیل شده و با توجه به نیاز ۴میلیونی به گندله چاره‌ای به جز واردات این محصول وجود ندارد.

بهادر احرامیان، عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران با بیان این که ایران واردکننده گندله بوده و برای کمبود نیاز مجبور به واردات است می‌گوید: نیاز به گندله در کشور افزایش پیدا می‌کند به همین دلیل واردات گندله از هند به ایران در آینده نزدیک باید از سر گرفته شود.

احرامیان با بیان اینکه در کشور حدود ۳ تا ۴میلیون تن کمبود گندله آهن وجود دارد، ادامه می‌دهد: این امکان در کشور وجود داشت که با توجه به منابع خوب سنگ‌آهن تولید گندله را افزایش داده و خود را از واردات بی‌نیاز کنیم اما اکنون به واردکننده گندله تبدیل شده‌ایم ولی امیدواریم در آینده ای نزدیک با توجه به اینکه چند واحد تولیدی آهن اسفنجی در حال راه‌اندازی است، خود را از واردات بی‌نیاز کنیم .

احرامیان همچنین درباره قیمت جهانی فولاد پیش‌بینی کرد: قیمت‌ها هیچگاه به روال گذشته بر نمی‌گردد و هیچ کارشناسی هم نمی‌تواند این موضوع را بگوید؛ هرچند که راجع به بهبود وضعیت سنگ‌آهن صحبت می‌شود اما درنهایت قیمت‌ها به حالت قبل برنمی‌گردد.

وی با بیان اینکه در وضعیت فعلی، بازار تحت‌تاثیر نوسانات قیمتی است، اظهار می‌کند: بهبود نسبی در بازار جهانی فولاد حداقل ۲ تا ۳ سال دیگر اتفاق می‌افتد.

عضو انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران همچنین درباره کاهش رشد اقتصادی کشور چین نیز خاطرنشان می‌کند: براساس اظهارنظر کارشناسان، وضعیت اقتصادی چین مناسب نیست و حداقل تا ۲ سال آینده نیز رشد اقتصادی این کشور بهتر نخواهد شد.

 

 

 

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های آلیاژی، فولاد های سوپر آلیاژی و فولاد های میکرو آلیاژی در ابعاد و اشکال مختلف

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

ایمیل : Kabiri.Nima@gmail.com

افزایش 3.2 درصدی تولید فولاد در ترکیه 94/08/16 فروشگاه فولاد آسمان، فولاد

انجمن تولیدکنندگان فولاد ترکیه اعلام کرد که تولید محصولات نهایی فولادی در این کشور در 7 ماهه 2015 با افزایش 3.2 درصدی بالغ بر 21.62 میلیون تن شده است.

به گزارش استیل ایران به نقل از ماین نیوز، حدود 15.4 میلیون تن از این میران تولید مربوط به محصولات طویل بوده که رشد 0.9 درصدی تولید شامل این دسته از محصولات نیز شده است. همچنین مجموع مصرف محصولات فولادی در ترکیه در مدت زمان یادشده افزون بر 20 میلیون تن شد که حاکی از رشد 14.4 درصدی نسبت به مدت مشابه در سال قبل است.

 

 

 

 

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های آلیاژی، فولاد های سوپر آلیاژی و فولاد های میکرو آلیاژی در ابعاد و اشکال مختلف

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

ایمیل : Kabiri.Nima@gmail.com

داد و ستد فولاد خوزستان در بورس کالا 94/08/15 فروشگاه فولاد آسمان ، فولاد

 

۱۵۵ هزار و ۵۰۰ تن شمش بلوم شرکت فولاد خوزستان با ارزش حدود ۱۷۹۰ میلیارد ریال در تالار محصولات صنعتی و معدنی بورس کالای ایران دادوستد شد.

به گزارش استیل ایران به نقل از ماین نیوز، شرکت فولاد خوزستان، ۱۲۹ هزار و ۵۰۰ تن شمش بلوم را به قیمت ۱۱ هزار و ۵۰۰ ریال و به صورت نقدی در تالار محصولات صنعتی و معدنی معامله کرد. این شرکت همچنین، ۲۶ هزار تن دیگر از شمش بلوم را به قیمت ۱۱ هزار و ۴۵۵ ریال و به صورت سلف به فروش رساند.

 

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های آلیاژی، فولاد های سوپر آلیاژی و فولاد های میکرو آلیاژی در ابعاد و اشکال مختلف

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

ایمیل : Kabiri.Nima@gmail.com

دیدار فولادسازان ایرانی و ترکی 94/08/14 فروشگاه فولاد آسمان ، فولاد

یک هیات صنعتی از ترکیه به زودی از ایران بازدید خواهد کرد که این هیئت متشکل از 22 شرکت فولادسازی است. قرار است این هیات روز 15 نوامبر وارد تهران شود و طی حضور دو روزه خود در ایران با طرف های ایرانی خود و همچنان مقامات دولتی دیدارهایی داشته باشد و فرصت های سرمایه گذاری در بازار ایران را مورد بررسی قرار بدهند.

براساس اعلام سفارت ترکیه در تهران، این سفر از سوی انجمن صادرکنندگان فولاد ترکیه به عنوان یک ماموریت تحت عنوان “پل فولاد” ترتیب داده شده است که هدف اصلی آن توسعه روابط صنعتی بین ایران و ترکیه است.

 

به گزارش استیل ایران به نقل از ماین نیوز، نامیک اکینسی، رئیس انجمن صادرکنندگان فولاد ترکیه در این باره گفت: ایران یک دوست نزدیک و شریک مهم تجاری برای ترکیه است. پیش بینی می شود بعد از لغو تحریم های ایران، این کشور وارد یک دوره سرمایه گذاری گسترده و مهم شود و برای ایران، صنعت فولاد ترکیه یک فرصت بزرگ را عرضه می کند.

 

وی همچنین با اشاره به اهمیت عظیم ذخایر طبیعی ایران بر این نکته تاکید کرد که دو کشور می توانند از تجربیات و دانش یکدیگر در صنعت فولاد بهره مند شوند.

 

وی اظهار کرد: این عوامل و هم افزایی که توسط نمایندگان صنعت فولادسازی دو کشور ایجاد خواهد شد، این نکته را پررنگ می کند که دو کشور دارای ظرفیت بسیار زیادی برای تجارت فی مابین هستند. علاوه بر رشد تجارت، فرصت های سرمایه گذاری جدید نیز تحت مذاکره قرار خواهند داشت و هر دو کشور می توانند از نتایج آن منتفع شوند.

 

براساس آمار انجمن جهانی فولاد، ایران بزرگترین تولیدکننده فولاد خام در منطقه خاورمیانه و آفریقا و چهاردهمین فولادساز بزرگ جهان است. ایران همچنین برنامه دارد تا سال 2025 تولید فولاد خود را به 55 میلیون تن برساند که از این میزان 10 تا 15 میلیون تن نیز باید صادرات شود.

 

براساس اعلام مقام های رسمی، ایران بیش از 4 میلیون تن فولاد خام در سه ماهه نخست 2015 تولید کرد که این میزان تولید 9.6 درصد رشد را نسبت به مدت مشابه در سال قبل نشان می دهد.

 

به گزارش پرس تی وی، تولیدکنندگان بزرگ فولاد ایران شامل فولاد مبارکه با سهم 47 درصدی از بازار، فولاد خوزستان با سهم 23 درصدی از بازار و ذوب آهن اصفهان با سهم حدودا 20 درصدی از بازار هستند. گروه ملی صنایع فولاد ایران نیز دیگر فولادساز بزرگ ایران با سهم حدود 10 درصدی از بازار است.

فروشگاه فولاد آسمان

انواع فولاد های آلیاژی، فولاد های سوپر آلیاژی و فولاد های میکرو آلیاژی در ابعاد و اشکال مختلف

فروشگاه فولاد

قیمت فولاد

همراه : 09121859720

ایمیل : Kabiri.Nima@gmail.com